1. Schrumpfporen
Defektmerkmale: Oberflächendefekte, die Poren, Nadellöchern und Vulkankratern ähneln.
Gründe und vorbeugende Maßnahmen für Pulverlacke: 1. Unzureichender Einsatz von Verlaufsmitteln und Entschäumern. 2. Ungleichmäßige Vermischung von Verlaufsmitteln und Entschäumern. 3. Gegenseitige Verunreinigung unverträglicher Pulverlacke bei der Herstellung. 4. Ölhaltige und feuchtigkeitshaltige Druckluft bei der Herstellung.
Gründe für Störungen im Sprühprozess und entsprechende Vorbeugungsmaßnahmen: 1. Unvollständige Entfettung. 2. Oberfläche des Werkstücks ist nicht glatt. 3. Unzureichende Trocknung nach der Oberflächenbehandlung. 4. Unvollständige Reinigung beim Wechsel der Pulverart. 5. Verschmutzung durch Öl und Wasser in der zum Sprühen verwendeten Druckluft oder durch Kettenschmierung. 6. Pulver ist feucht oder die Werkstattluft ist feucht.
2. Granulat
Fehlercharakteristik: erhabene Partikel auf der Beschichtungsoberfläche
Ursachen und vorbeugende Maßnahmen für Pulverlacke: 1. Schlechte Qualität der Rohstoffe, mit Gelpartikeln im Harz. 2. Mechanische Verunreinigungen in Pigmenten, Füllstoffen oder Additiven. 3. Unzureichende Selbstreinigungswirkung des Extruders, wodurch nicht geschmolzene Gelpartikel entstehen. 4. Mechanische Verunreinigungen wie Staub in der Umgebung verunreinigen den Pulverlack.
Gründe für den Sprühvorgang und entsprechende vorbeugende Maßnahmen: 1. Die Werkstückoberfläche weist Grate auf oder die Oberfläche ist rau mit feinen Grübchen usw.. 2. Chromrückstände und andere Verunreinigungen aus der Oberflächenbehandlungsflüssigkeit bleiben auf der Werkstückoberfläche haften.. 3. Die Umgebung der Sprühkammer ist nicht sauber; Staub und Partikel aus der Luft gelangen in die Pulverbeschichtungs- oder Sprühkammer oder geladene Verunreinigungen werden durch statische Elektrizität vom Werkstück angezogen. . 4. Die Beschichtung ist zu dünn, um kleine, nicht geschmolzene Partikel auf dem Film zu verbergen. . 5. Die zurückgewonnene Beschichtung wurde nicht gesiebt oder das Siebgewebe ist zu grob. . 6. Partikel der ausgehärteten Pulverbeschichtung aus den Vorrichtungen der Förderkette fallen in den Beschichtungsfilm.
3. Die Filmdicke übertrifft die Standards
Fehlercharakteristik: Die Schichtdicke desselben Werkstücks überschreitet die im Vertrag festgelegten Grenzen.
Gründe für den Sprühvorgang und entsprechende vorbeugende Maßnahmen: 1. Die Art der Anordnung der Anzahl der Sprühpistolen im Sprühbereich. 2. Die Leistung der Sprühpistole und der Luftdruck. 3. Die Betriebsgeschwindigkeit der Förderkette. 4. Die Art und Weise der Aufhängung und Anordnung des Werkstücks. 5. Falsches Einsatzverhältnis oder ungleichmäßige Mischung des wiedergewonnenen Pulvers.
4. Verwenden Sie kein Pulver.
Fehlercharakteristik: Das Verhältnis der auf der Werkstückoberfläche haftenden Pulvermenge zur versprühten Pulvermenge beträgt weniger als 60 %.
Ursachen und Vorbeugungsmaßnahmen für Pulverbeschichtungen: 1. Für das Koronaentladungssystem ist es notwendig, Füllstofftypen mit guter statischer Elektrizitätsleistung zu wählen oder spezielle Additive wie Ladungsverstärker hinzuzufügen, um die elektrostatische Leistung der Beschichtungen zu verbessern; 2. Für das Reibungsaufladungssystem sollten der Formulierung Reibungsaufladungszusätze zugesetzt werden; 3. Ein hoher Massenanteil an Pigmenten und Füllstoffen führt zu einer großen Dichte und groben Partikeln, wodurch die Gravitationskraft größer ist als die elektrostatische Adsorptionskraft; 4. Wenn alternativ die Partikelgröße zu klein ist, ist die Aufladung gering, was zu einer geringen elektrostatischen Adsorptionskraft führt.
Gründe für den Spritzvorgang und entsprechende vorbeugende Maßnahmen: 1. Die Spannung der Corona-Spritzpistole ist zu niedrig oder zu hoch; der Widerstand des Werkstücks ist zu groß (schlechte Erdung oder der Kleiderbügel wurde nicht gereinigt); 2. Die versprühte Pulvermenge ist zu groß; 3. Der Luftdruck ist zu hoch.
5, Lichtverlust und Vergilbung
Mangelhafte Eigenschaft: Der untere Grenzwert des Glanzes bei 60 Grad wird überschritten.
Gründe und vorbeugende Maßnahmen für Pulverlacke: 1. Interferenzen zwischen Pulverlacken verschiedener Harztypen. 2. Interferenzen sind auch zwischen Pulverlacken möglich, die mit zwei Harzen unterschiedlicher Reaktivität formuliert sind.
Gründe für den Sprühvorgang und entsprechende Präventionsmaßnahmen: 1. Unvollständige Reinigung des Pulversprühsystems. 2. Die Aushärtetemperatur ist zu hoch und die Zeit ist zu lang, wodurch die Hitzebeständigkeitstemperatur der Beschichtung überschritten wird.
6, Farbunterschied
Fehlermerkmale: Der Farbunterschied zwischen der Beschichtung und der Standardfarbpalette überschreitet die zulässigen Spezifikationen.
Gründe für die Pulverbeschichtung und vorbeugende Maßnahmen: Die Hitzebeständigkeit der im Rezepturentwurf ausgewählten Rohstoffe wie Pigmente und Mattierungshärter ist nicht optimal. Es besteht eine gewisse Lücke zwischen den Einbrenn- und Aushärtungsbedingungen in der Beschichtungsanlage und denen bei der Farbabstimmung in der Pulverproduktionsanlage.
Gründe für den Beschichtungsprozess und entsprechende vorbeugende Maßnahmen: 1. Ungleichmäßige Schichtdicke. 2. Ungleichmäßige Ofentemperatur. 3. Wenn Werkstücke mit deutlich unterschiedlichen Dicken im gleichen Härteofen ausgehärtet werden, dauert das Aufheizen der dickeren Materialien länger als die dünneren, was zu Farbunterschieden führt. 4. Unzureichende Reinigung des Pulversprühsystems.
7. Die körperliche Leistungsfähigkeit entspricht nicht dem Standard.
Ursachen und vorbeugende Maßnahmen für Pulverlacke: Bei der Rezepturgestaltung ist die Abstimmung von Harz und Härter unzumutbar, beispielsweise ist die Wahl der Reaktivität des Harzes oder die Art und Dosierung des Härters ungeeignet und der Massenanteil bzw. Volumenanteil an Füllstoffen ist zu groß.
Gründe für den Beschichtungsprozess und entsprechende Präventionsmaßnahmen: 1. Die für die Beschichtung erforderliche Aushärtetemperatur wird nicht erreicht. 2. Die für die Beschichtung erforderliche Aushärtezeit wird nicht eingehalten. 3. Schlechte Oberflächenbehandlung des Werkstücks. 4. Der Beschichtungsfilm ist zu dick. 5. Die Prüftemperatur ist zu niedrig. 6. Die Aushärtetemperatur ist zu hoch und die Einbrennzeit ist zu lang.
8. Unzureichende chemische Beständigkeit.
Ursachen und Vorbeugungsmaßnahmen von Pulverlacken: Bei der Formulierungsgestaltung spielen die Abstimmung des Harz- und Härtersystems, die chemische Stabilität von Pigmenten und Füllstoffen sowie ungeeignete Massenanteile in der Formulierung eine Rolle.
Gründe für den Sprühvorgang und entsprechende Präventionsmaßnahmen: 1. Schlechte Qualität der Oberflächenbehandlung. 2. Unvollständige Aushärtung. 3. Ungleichmäßige Filmdicke.
9. Schlechte Abdeckung
Ursachen und Vorbeugungsmaßnahmen bei Pulverlacken: Bei der Rezeptur des Lacks werden nicht genügend deckende Pigmente verwendet, was dazu führt, dass der Lackfilm keine ausreichende Deckkraft aufweist.
Gründe für das Beschichtungsverfahren und entsprechende vorbeugende Maßnahmen: Die Schichtdicke ist zu gering.
