一. Verfärbung des Lackfilms
Ursachen:
1. Reste der Behandlungslösung verbleiben auf der Beschichtungsoberfläche.
2. Überbacken oder das Vorhandensein flüchtiger Gase im Ofen.
3. Beim Auftragen werden weitere Farbpulver beigemischt.
4. Das Pigment im Pulver selbst ist nicht hitzebeständig, oder das Harz neigt zur Vergilbung.
Lösungen:
1. Verbessern Sie die Vorbehandlungsmethoden.
2. Stellen Sie geeignete Backbedingungen her und reinigen Sie den Backofen.
3. Verbessern Sie die Reinigung vor dem Bau.4. Durch qualifizierte Pulverbeschichtungen ersetzen.
2. Auf der Beschichtungsoberfläche befinden sich körnige Beulen
Ursachen:
1. Die Oberfläche des zu beschichtenden Werkstücks ist nicht sauber.
2. Ungleichmäßige Pulverzufuhr oder schlechte Zerstäubung der Spritzpistole.
3. Das Pulver ist zu fein oder das Pulver hat Feuchtigkeit aufgenommen und ist verklumpt, wodurch sich Pulver in der Spritzpistole ansammelt.
4. Die Beschichtungsstelle ist nicht sauber oder es fällt Pulver in die Spritzkabine.5. Zurückgewonnenes Pulver oder schlechte Qualität des Pulvers selbst.
Lösungen:
1. Verbessern Sie die Qualität des Werkstücksubstrats und verbessern Sie die Vorbehandlung.
2. Passen Sie den Luftdruck an, überprüfen Sie die Strömungsführung und stellen Sie sie auf den optimalen Punkt ein.
3. Kontrollieren Sie die Partikelgrößenverteilung des Pulvers, lagern Sie das Pulver ordnungsgemäß und verhindern Sie strikt Feuchtigkeit.
4. Reinigen Sie den Standort und reinigen Sie die Luft.5. Recyceln Sie das Pulver durch Sieben und Mischen mit neuem Pulver und ersetzen Sie es durch geeignetes Pulver.
3. Lunker-Ursachen:
1. Ölen oder fetten Sie die Oberfläche des Werkstücks.
2. Feuchtigkeit, Öl usw. in der Druckluft führen zu einer Verunreinigung des Pulvers.
3. Verunreinigungen durch Staub oder andere Verunreinigungen.
4. Verschmutzung in der Pulverbeschichtung selbst.
Lösungen:
1. Vorbehandlung verstärken.
2. Verbessern Sie die Reinigung der Druckluft vor dem Beschichten.
3. Reinigen Sie die Umgebung gründlich und ersetzen Sie sie durch qualifiziertes Pulver.
4. Schlechter Verlauf oder starke OrangenhautUrsachen:
1. Raue Oberfläche des Werkstücks.
2. Grobe Pulverpartikel, Feuchtigkeitsaufnahme oder schlechte Nivellierungsleistung des Pulvers selbst.
3. Aushärtetemperatur zu hoch oder zu niedrig.
4. Beschichtungsfilm zu dünn oder zu dick.
5. Schlechte Erdung des Werkstücks.
6. Mischen verschiedener Pulver.
Lösungen:
1. Verbessern Sie die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks.
2. Wählen Sie hochwertiges Pulver mit gleichmäßiger Partikelgröße und guter Nivellierung und verhindern Sie strikt die Feuchtigkeitsaufnahme.
3. Passen Sie die Aushärtungsbedingungen an.
4. Kontrollieren Sie die Pulverdicke innerhalb von 60–80 μm.
5. Reinigen Sie die Aufhängevorrichtungen regelmäßig.
6. Reinigen Sie das Pulversprühsystem und den Standort vor dem Betrieb gründlich, um eine Vermischung von Pulvern unterschiedlicher Art oder von unterschiedlichen Herstellern zu vermeiden.
