Bei der Strangpressproduktion können die Profile und Knüppel einen Defekt aufweisen, der üblicherweise als „Schwanzschrumpfung“ in den halbfertigen Teilen bezeichnet wird, nachdem Kopf und Schwanz geschnitten und mittels alkalischem Ätzen geprüft wurden. Die mechanischen Eigenschaften von Profilen und Knüppeln mit dieser Struktur entsprechen nicht den erforderlichen Standards, was ein Sicherheitsrisiko darstellt. Wenn die hergestellten Profile und Knüppel außerdem einer Oberflächenbehandlung oder Bearbeitung unterzogen werden, stört das Vorhandensein dieses Fehlers die innere Kontinuität des Materials und beeinträchtigt die anschließende Oberflächenbearbeitung und Präzisionsbearbeitung. In schweren Fällen kann es zu versteckten Musterausfällen oder Schäden an Schneidwerkzeugen kommen, was in der Produktion häufig vorkommt.
Klassifizierung des Schwanzkollapses:Der „Schwanzkollaps“ wird in zwei Typen unterteilt: Hohlschwanzkollaps und Ringschwanzkollaps.. 1) Hohlschwanzkollaps: In der Mitte des Endes extrudierter Stäbe bildet sich ein Hohlraum, wobei der Querschnitt-ein Loch mit rauen Kanten oder ein mit anderen Verunreinigungen gefülltes Loch zeigt und der Längsschnitt einem Trichter ähnelt (konische Form), wobei die Spitze des Trichters in Richtung des Metallflusses zeigt. Es tritt hauptsächlich bei der Einzelloch-Flachdüsenextrusion auf, insbesondere wenn das Extrusionsverhältnis niedrig ist, der Produktdurchmesser groß ist, die Wände dick sind oder ein öliger Extrusionsabstandshalter verwendet wird; es ist an den Enden der Profile stärker ausgeprägt. 2) Ringförmiger Schwanzkollaps: An beiden Enden von Produkten, die aus Verteilerdüsen extrudiert werden (insbesondere am Kopf), treten diskontinuierliche ring-förmige oder bogenförmige -förmige Kollaps auf. Auf beiden Seiten der Bindenähte ist die Halbmondform am deutlichsten erkennbar. Bei Produkten mit mehreren -Löchern ist der ringförmige Schwanzkollaps symmetrisch. Bildung von Schwanzkollaps
Ursachen für Schwanzschrumpfung:Die mechanische Bedingung für die Bildung einer Schwanzschrumpfung ist: Wenn die Extrusionsphase endet und sich das Extrusionspad allmählich der Matrize nähert, erhöht sich der Druck auf die Seitenfläche des Extrusionszylinders während der Extrusion, wodurch eine Kraft dN_Zylinder erzeugt wird. Diese Kraft führt zusammen mit der Reibungskraft dT_Zylinder, wenn der Gleichgewichtszustand der Kräfte gestört ist (dN_Zylinder + dT_Zylinder) größer oder gleich dT_Pad, dazu, dass das Metall um den Extrusionspadbereich entlang der Kante zurück in die Mitte des Barrens fließt und eine Endschrumpfung bildet. Die Extrusionsbedingungen, die zum Schrumpfen des Endstücks führen, sind: 1. Überschüssiges Material, das für die Extrusion übrig bleibt, ist zu kurz. 2. Das Extrusionspad enthält Öl oder ist verunreinigt. 3. Die Oberfläche des Barrens oder Knüppels ist nicht sauber. 4. Die Schnittlänge des Produktendstücks entspricht nicht den Spezifikationen. 5. Die Auskleidung des Extrusionszylinders liegt außerhalb der Toleranz. 6. Die Extrusionsgeschwindigkeit steigt am Ende der Extrusion plötzlich an.
Methoden zur Beseitigung der Schwanzschrumpfung:Maßnahmen zur Reduzierung und Verhinderung der Bildung von Schwanzschrumpfung: 1. Schneiden Sie den Pressüberschuss ab und sägen Sie Kopf und Schwanz streng nach den Prozessspezifikationen ab, achten Sie auf die Integrität der Auskleidung des Extrusionszylinders, verbieten Sie das Auftragen von Öl auf die Extrusionsdichtung, senken Sie die Temperatur des Aluminiumstabs vor dem Extrudieren, verwenden Sie spezielle konvexe Dichtungen und wählen Sie eine angemessene Länge für das übrig gebliebene Material. . 2. Die Extrusionswerkzeuge und die Oberfläche des Aluminiumstabs sollten sauber sein. . 3. Überprüfen Sie regelmäßig die Abmessungen des Extrusionszylinders und ersetzen Sie nicht qualifizierte Werkzeuge. 4. Reibungsloses Extrudieren. Im späteren Stadium der Extrusion sollte die Geschwindigkeit verlangsamt werden, eine angemessene Überschussdicke belassen werden oder die Methode des Extrudierens mit erhöhtem Restmaterial verwendet werden.
Die Druckeigenspannung sollte den folgenden Vorschriften entsprechen:
| Extruder (T) | Restdicke (mm) |
| ＜800T | Größer oder gleich 15㎜ |
| 800-1000T | Größer als oder gleich 18㎜ |
| 1200T | Größer oder gleich 20㎜ |
| 1600T | Größer oder gleich 25㎜ |
