1. Optimierung von Formen für einige Hohlprofile mit großem Querschnitt
Hohlprofile mit relativ großen Hohlquerschnitten weisen bei herkömmlicher Konstruktion oft Mängel wie Oberflächenwelligkeit, übermäßige Ebenheitslücken und offensichtliche Bindenähte auf. Diese Probleme entstehen im Allgemeinen durch unangemessene Formenkonstruktionsstrukturen. Daher schlägt der Autor bei der Formkonstruktion Folgendes vor: die Verwendung einer versetzten Brücke für die obere Form und das Hinzufügen von Rippen innerhalb des Materialtrichters für die untere Form.
Während des Produktionsprozesses werden Fehler wie Verwerfungen der großen Oberfläche des Profils und übermäßige Ebenheitslücken im Allgemeinen dadurch verursacht, dass die großen Oberflächenverteilungslöcher nahe der Mitte liegen, was zu einem schnellen Metallfluss führt. Daher wird in der Schweißkammer eine Rippe entsprechender Länge vor dem großflächigen Formloch platziert. Wenn das Metall in Richtung des Formlochs fließt, wirkt die Rippe auf diese Weise wie eine niedrige Wand und behindert den Metallfluss. Wenn das Hindernis zu stark ist, erleichtert es auch die Reparatur von Schimmel.
Gleichzeitig hat es auch dazu beigetragen, die Qualität bestimmter Schweißnähte zu optimieren.
Bei einigen rechteckigen Hohlräumen und quadratischen Rohrprofilen mit einem relativ großen Verhältnis von Länge{0}} zu - treten Schweißnähte häufig deutlich auf den großen dekorativen Oberflächen auf. Derzeit kann eine symmetrische Brücke in eine versetzte Brücke umgewandelt werden. Die Schweißnaht entsteht, weil der Metallstrom, der durch das Verteilerloch unter der Verteilerbrücke fließt, nicht vollständig verschweißt wird, bevor er in das Formloch eintritt. Selbstverständlich ist es unser Ideal, hoch{5}feste und qualitativ hochwertige-Schweißnähte zu erzielen. Sollten sich bei der Fertigung jedoch zwangsläufig Schweißnähte auf den großen oder dekorativen Flächen des Profils bilden, ist es besser, diese möglichst weit von diesen Flächen entfernt anzubringen. Bei Verteilungslöchern in der in (Abbildung 1-2) gezeigten Form ist die Mittellinie der Formbrücke nach außen versetzt (a:b=2:1, a1=a2). Da die Metallflussgeschwindigkeit im großen Verteilungsloch hoch ist, vergrößert sich in der Regel, wenn die Verteilungsbrücke als versetzte Brücke ausgelegt ist, der Raum im großen Verteilungsloch, damit der Materialfluss beide Seiten füllen kann. Wenn sich die Mittellinie der Verteilerbrücke nach außen verschiebt, verschiebt sich auch die Position der Schweißnaht nach außen. Daher steuert diese Einstellung nicht nur die Metallflussrate auf der großen Oberfläche, sondern verschiebt auch die Schweißnaht von der Mitte der großen Oberfläche weg.
2. Optimierung von Hohlprofilen mit Dual-Matrizenlochneigung zu exzentrischen Wänden
Unabhängig davon, ob die beiden Matrizenlöcher vertikal oder horizontal angeordnet sind, erfolgt im Allgemeinen auf der Seite, die näher an der Mitte liegt, ein schnellerer Metallfluss und eine ausreichende Zuführung, was dazu führt, dass sich der obere Matrizenkern elastisch nach außen verformt und dazu führt, dass das Profil auf der von der Mitte entfernten Seite dünnere Wände aufweist, was zu exzentrischen Wanddefekten führt. Daher wird beim Formenentwurf beim Hinzufügen von Toleranzen zu den Querschnittsabmessungen des Profils ein Versatzspielraum für Querschnittsabmessungen voreingestellt, die normalerweise zu exzentrischen Wänden führen. Wenn sich die beiden Matrizenlöcher einen zentralen Zufuhrkanal teilen, kann in der Mitte der beiden Hohlräume im Trog eine Strömungsrippe vom Typ Trennwand - hinzugefügt werden, um eine relativ stabile Zufuhr für beide Matrizenlöcher zu gewährleisten, was auch für die Formanpassung von Vorteil ist.
3. Optimierung von Flachprofilformen mit kleinen Öffnungen und großen Auslegerflächen
Bei dieser Art von Profil kann es bei der üblichen, vollflächigen, geraden, flachen Formkonstruktion sehr leicht zu starken elastischen Verformungen des Auslegers kommen, was zu Brüchen, Absplitterungen und anderen Problemen führen kann. In solchen Fällen kann die Form als kernaufgehängte Form konzipiert werden, obwohl eine Modifikation der Form nicht sehr einfach ist. Einige Profile haben sehr kleine, fast geschlossene Öffnungen; In solchen Fällen kann ein kombinierter Formmodus verwendet werden, die Öffnungen müssen jedoch eng zusammenpassen.
Im Allgemeinen können flache Abschnitte mit kleinen Öffnungen und großen Auslegerflächen mit einer geraden{0}}Zufuhr-Laufplatte als Brücken--Laufplatte oder als freitragende Brücken--Laufplatte konstruiert werden, wobei die beanspruchte Auslegerfläche unter der Brücke platziert wird. Dadurch kann der Ausleger des Profils geschützt werden. Wenn die Metallströme den Formhohlraum füllen, wird der Metallfluss von der Angussplatte durch die Brücke der Angussplatte vom Brückentyp auf dem Ausleger blockiert, sodass er nicht direkt auf diesen einwirkt. Dadurch wird die Druckspannung auf den Formausleger reduziert, wodurch dessen Spannungszustand verbessert und die Lebensdauer der Form verlängert wird.
4. Optimierungsdesign von Flachprofilformen mit langem Querschnitt und einem relativ großen Verhältnis von Länge zu Dicke
Aufgrund des großen Verhältnisses von Länge{0}}zu-Dicke des Profils ist die Wandstärke manchmal relativ dünn und der Metallfluss in der Nähe der Mitte ist relativ schnell. Die einfache Anpassung der Materialflussgeschwindigkeit an verschiedenen Stellen des Formhohlraums durch Änderung der Länge des Arbeitsbandes ist begrenzt, was leicht zu Verformungsfehlern führt. Derzeit wird eine Brückenzuführungsmethode (wie in Abbildung 4-2 dargestellt) verwendet, mit der die Metallflussgeschwindigkeit in der Mitte effektiv angepasst werden kann, wodurch die Materialflussgeschwindigkeit im gesamten Formhohlraum ausgeglichen und gute Ergebnisse erzielt werden.
5. Fazit
Die Praxis hat gezeigt, dass die Optimierung der oben genannten Aluminium-Strangpresswerkzeugkonstruktionen in der tatsächlichen Produktion effektiv ist. Im Vergleich zur Vergangenheit weisen die extrudierten Aluminiumlegierungsprofile eine bessere Formqualität, eine verbesserte Maßhaltigkeit, eine gleichmäßigere Zuverlässigkeit und eine verbesserte Oberflächenqualität auf. Dadurch wird die Produktionseffizienz der Profilextrusion deutlich gesteigert und die Produktionskosten der Produkte gesenkt.
Was die Gestaltung von Extrusionswerkzeugen für Aluminiumprofile betrifft, so sind die Formen der Profilquerschnitte mit der rasanten Entwicklung verschiedener Branchen in der Gesellschaft immer komplexer und vielfältiger geworden. Das Entwerfen nach konventionellen und allgemein üblichen Formen weist viele Mängel auf. Um qualitativ hochwertige Profile zu erhalten, muss man daher kontinuierlich lernen und Erfahrungen in der Produktion und im täglichen Leben sammeln sowie sich ständig verbessern und innovieren.
