Schalungen aus Aluminiumlegierungen sind beim Entfernen, Transportieren und Stapeln der Schalung anfällig für Beschädigungen wie Oberflächenbeulen, Verformungen, Nadellochverschleiß, Rippenrisse und Beschichtungskorrosion. Heftiges Schlagen und blindes Reparaturschweißen vor Ort birgt Sicherheitsrisiken in Form von Schimmelausdehnung und Schimmelpilzexplosion. Die Durchführung einer Schadensklassifizierung, eine standardisierte Reparatur, eine erneute Reparaturinspektion und das Löschen der roten Abfalllinie gemäß den Spezifikationen sind wichtige Mittel, um Kosten zu senken, die Effizienz zu steigern und die Lebensdauer von Aluminiumformen zu verlängern.
Mit der raschen Weiterentwicklung vorgefertigter Gebäude werden Schalungen aus Aluminiumlegierungen aufgrund ihrer Vorteile wie geringes Gewicht, schnelle Montage und mehrfache Wendungen weit verbreitet eingesetzt. Durch Abriss, Zertrümmerung, unsanften Transport und ungeordnetes Stapeln auf der Baustelle wurden jedoch zahlreiche Schalungsbauteile aus Aluminium in unterschiedlichem Ausmaß beschädigt. Bei vielen Projekten gibt es zwei Missverständnisse: Sie werden aufgrund von Schäden direkt verschrottet, was die Materialkosten erhöht. Oder sie werden einfach durch Reparaturen und Schweißen weiter verwendet, was zu großen Sicherheitsrisiken führt. Gemäß der Schalungsnorm JG/T 522-2017 für Aluminiumlegierungen hat die Branche nach und nach einen vollständigen Satz von Betriebs- und Wartungsplänen implementiert, die abgestufte Bewertungen, klassifizierte Wartung, Reparatur und erneute Inspektion sowie obligatorische Verschrottung umfassen, um Sicherheit und wirtschaftlichen Nutzen in Einklang zu bringen.
一. Ermittlung der Schadensklassifizierung, Unterscheidung zwischen reparierbarer und notwendiger Verschrottung
Führen Sie vor der Reparatur eine Inspektion des Aussehens und des Messwerkzeugs durch, um die Ebenheit der Plattenoberfläche, die verstärkten Rippen, die Schweißnähte, die Stiftlöcher und die Wandstärke zu überprüfen. Diese werden in drei Kategorien unterteilt: leichte, mittelschwere und schwere Schäden.
1. Kleinere Schäden (können vor Ort leicht repariert werden): Kratzer auf der Plattenoberfläche, flache Dellen und leichte Verformung; Die Verstärkungsrippen sind intakt, es gibt keine Risse oder Risse, die Stiftlöcher sind intakt und die Wandstärke ist nicht verdünnt, was keinen Einfluss auf die Strukturspannung hat.
2. Mäßiger Schaden (erfordert einen professionellen Arbeitsplatz oder die Rücksendung an das Werk zur Reparatur): Die Schablone weist offensichtliche Verformungen, lokale Dellen und Oxidationskorrosion der Beschichtung auf; Es gibt keine durchdringenden Risse, die Verstärkungsrippen sind nicht gebrochen und die Stiftlöcher sind leicht deformiert. Gewalttätige Korrekturen mit Hämmern sind auf Baustellen verboten.
3. Schwere Schäden (Reparatur ist verboten und direkt verschrottet): Risse und Risse treten an den Platten und Verstärkungsrippen auf; bleibende Verformung
die zulässige Abweichung der Spezifikation überschreitet; das Grundmaterial ist abgenutzt und die Wandstärke ist über den Standard hinaus dünner geworden; das Stiftloch ist gerissen und erweitert; Die Hauptschweißnaht ist gerissen. Treten Risse in den tragenden Teilen auf, darf nach dem Anschweißen der Bewehrung nicht weiter gebaut werden, um ein Bauteilversagen während des Gießvorgangs zu verhindern.
2. Standardisierter Reparaturprozess für verschiedene Schadensarten
1. Korrektur der Warpverformung
Leichte Verformung: Korrigieren Sie die leichte Verformung mit einem Gummihammer, indem Sie das Holz in die entgegengesetzte Richtung klopfen. Es ist strengstens verboten, mit einem Hammer direkt auf das Aluminiummaterial zu schlagen, um die Bildung neuer Grübchen und versteckter Mikrorisse zu vermeiden.
Mäßiger Verzug: Zur Kaltkalibrierung hydraulische Werkzeuge verwenden, langsam Druck aufbauen und schrittweise zurücksetzen; Eine Hochtemperatur-Einbrennkorrektur ist verboten, da hohe Temperaturen die Eigenschaften von Aluminiumlegierungsmaterialien verändern und die Festigkeit der Komponenten verringern. Nach der Korrektur muss die Ebenheit erneut gemessen und die Toleranz vor der Übertragung eingehalten werden.
2. Vertiefungen und Beulen auf der Platinenoberfläche
Flache Gruben werden von der Rückseite der Schalung herausgedrückt und zurückgesetzt; Kleine Defekte an nicht beanspruchten Stellen werden mit Aluminium-Reparaturmasse gefüllt, poliert und egalisiert, wodurch nur das Erscheinungsbild repariert, die Strukturfestigkeit jedoch nicht wiederhergestellt wird.
Befindet sich die Grube an der Verstärkungsrippe, muss sie, auch wenn das Erscheinungsbild wiederhergestellt ist, immer noch auf versteckte Risse untersucht werden. Wenn der Riss gefunden wird, wird er direkt verschrottet.
3. Reparatur von Korrosions- und Beschichtungsschäden
Betonreste und Ölflecken gründlich entfernen, oxidierte Korrosionsschicht mit Schleifpapier oder Drahtbürste entfernen, reinigen und trocknen; Korrosionsschutzgrundierung auftragen und passenden Schutzlack aufsprühen.
Wenn das Grundmaterial durch Korrosion erodiert ist und die Wandstärke dünner geworden ist, lackieren Sie die Mängel nicht und entsorgen Sie es direkt.
4. Schweißkontrolle zur Riss- und Schadensreparatur
Sollten Risse in der Hauptplatte und den Hauptverstärkungsrippen der Schalung vorhanden sein, werden diese grundsätzlich nicht repariert und wiederverwendet.
Nur die nicht beanspruchten Teile der Ecken werden durch zertifizierte Schweißer durch Argon-Lichtbogenschweißen repariert. Nach dem Schweißen werden sie poliert und geglättet. Es wird eine Eindringprüfung durchgeführt, um auf versteckte Risse zu prüfen, und eine erneute Maßprüfung wird abgeschlossen. Reparaturschweißungen und die Wiederverwendung von Rissen im beanspruchten Bereich sind strengstens untersagt.
5. Das Stiftloch ist abgenutzt und beschädigt.
Das Stiftloch war abgenutzt und angeschwollen, daher wurde es mit einer Buchse repariert. Das Aluminiummaterial rund um das Loch war zerrissen und hatte Risse, sodass die Schalung verschrottet werden musste.
3. Inspektion nach der Reparatur, um eine „Inbetriebnahme mit Krankheit“ zu verhindern
Eine Reparatur bedeutet nicht, dass sie qualifiziert ist. Nach Abschluss der Reparatur müssen drei Inspektionsvorgänge durchgeführt werden:
1. Maßprüfung: Ebenheit, Diagonale, Position des Stiftlochs, Einhaltung der Toleranzanforderungen für Aluminiumlegierungsschablonen;
2. Erkennung von Erscheinungsfehlern: Überprüfen Sie die Korrekturposition und die Schweißposition, um festzustellen, ob neue Mikrorisse vorhanden sind.
3. Chargeninspektion: Chargenreparaturkomponenten werden beprobt, um die Verformung zu überprüfen.
Die reparierten Komponenten sollten markiert und aufgezeichnet werden, um die Schadensart, den Reparaturprozess und die Inspektionsergebnisse aufzuzeichnen und so ein Rückverfolgbarkeitsmanagement der Komponenten zu erreichen.
4. Front-End-Kontrolle zur Reduzierung von Vorlagenschäden
1. Es ist strengstens verboten, beim Zerlegen der Form heftig zu hebeln oder zu zerschlagen. Der Entfernung der Stifte sollte Vorrang eingeräumt werden, um die Verformung durch Stöße zu verringern.
2. An der Unterseite des Transfer- und Stapelplatzes sollten sich Holzunterlagen befinden. Es ist verboten, unter starkem Druck zu werfen oder zu stapeln;
3. Reinigen Sie den Beton rechtzeitig nach dem Umdrehen. Es ist verboten, mit einem Stahlmeißel heftig auf die Platte zu schlagen.
4. Der Standort ist in zu reinigende Bereiche, zu inspizierende Bereiche, Reparaturbereiche und qualifizierte Bereiche unterteilt. Defekte Teile werden gesondert gelagert. Ungeprüfte Vorlagen dürfen nicht direkt auf die Arbeitsfläche gelangen.
Branchenfazit
Bei der Reparatur von Schalungen aus Aluminiumlegierungen geht es nicht nur darum, das Erscheinungsbild zu verbessern, sondern es geht vor allem darum, die Sicherheit und Leistung der Struktur zu gewährleisten. Blinde Reparaturen und Wiederverwendung über die Grenze hinaus bergen die Gefahr des Einsturzes der Schalung; Ein direkter Austausch aller Elemente erhöht die Projektkosten. Durch die Implementierung von Schadensklassifizierung, standardisierter Wartung, strikter Nachprüfung und strikter Einhaltung der Schrottgrenze kann der Umsatzwert von Aluminiumformen maximiert und eine Win-Win-Situation für Bausicherheit und Kostenkontrolle erreicht werden.
