Prozesskontrolle
Da das Hauptmerkmal der Aluminiumlegierung 6082 ihr Gehalt an dem hochschmelzenden Metall Mn ist, kann die entsprechende Anwesenheit von Mn leicht zu intragranularer Segregation und verringerter Plastizität im festen -flüssigen Bereich führen, was zu einer unzureichenden Rissbeständigkeit führt. Daher muss sich der Gießprozess hauptsächlich auf drei Punkte konzentrieren: Erstens sollte beim Schmelzen darauf geachtet werden, die Temperatur zwischen 740 und 760 Grad zu kontrollieren und gründlich zu rühren, um ein vollständiges Schmelzen des Metalls, eine genaue Temperatur und eine gleichmäßige Zusammensetzung sicherzustellen. Zweitens sollte beim Gießen berücksichtigt werden, dass das Vorhandensein von Mn die Viskosität der Legierung erhöht, ihre Fließfähigkeit verringert und die Gießleistung der Legierung beeinträchtigt. Die Gießgeschwindigkeit sollte ordnungsgemäß gesenkt und im Bereich von 80 bis 100 mm/min kontrolliert werden. Drittens erhöhen Sie die Kühlintensität und beschleunigen die Abkühlgeschwindigkeit der Aluminiumprofile, um die intragranulare Entmischung zu verhindern. Kontrollieren Sie die primäre Kühlintensität und erhöhen Sie die sekundäre Kühlintensität, um die Spannungskonzentration während des Gießens zu reduzieren und Rissbildungsdefekte im Barren zu vermeiden. Der Kühlwasserdruck sollte im Bereich von 0,1 bis 0,3 MPa geregelt werden.
Ursachen und Lösungen für die Nichtannahme der Farbe bei der Verarbeitung von Aluminiumprofilen:
1. Der anodische Oxidfilm ist zu dünn. Die Lösung besteht darin, zu prüfen, ob der Eloxalprozess dem Standard entspricht und ob Faktoren wie Temperatur, Spannung und Leitfähigkeit stabil sind. Wenn Anomalien festgestellt werden, passen Sie sie entsprechend an, um den Standards zu entsprechen. Liegen keine Auffälligkeiten vor, kann die Oxidationszeit entsprechend verlängert werden, um sicherzustellen, dass die Filmdicke den Anforderungen entspricht.
2. Der pH-Wert der Farbstofflösung ist zu hoch. In diesem Fall kann Essigsäureeis verwendet werden, um den pH-Wert auf den Standardwert einzustellen.
3. Das oxidierte Werkstück wurde zu lange im Wassertank belassen. Es empfiehlt sich, das Werkstück zeitnah zu färben. Sollte dies bereits geschehen sein, kann das Werkstück vor dem Färben im Anodisierbecken oder einem Salpetersäure-Neutralisationsbecken entsprechend reaktiviert werden, was zu einem guten Effekt führt.
4. Der ausgewählte Farbstoff ist ungeeignet. Der richtige Farbstoff sollte ausgewählt werden.
5. Der Farbstoff hat sich zersetzt oder verformt. In diesem Fall muss der Farbstoff ersetzt werden.
6. Die Oxidationstemperatur ist zu niedrig, was zu einem dichten Film führt. Die Oxidationstemperatur kann moderat erhöht werden.
7. Schlechte Leitfähigkeit. Dies kann auf einen schlechten Kontakt im anodischen Kupferstab oder der kathodischen Bleiplatte zurückzuführen sein, was zu einer schlechten Leitfähigkeit der Charge führt.
Achten Sie auf die Reinigung der Anodenkupferstäbe und Kathodenbleiplatten, um eine gute Leitfähigkeit zu gewährleisten.
Da die Formen für Heizkörperprofile aus vielen dünnen, länglichen Zähnen bestehen, die einem hohen Extrusionsdruck standhalten müssen, muss jeder Zahn eine hohe Festigkeit und Zähigkeit aufweisen. Wenn zwischen den Zähnen ein erheblicher Leistungsunterschied besteht, können Zähne mit geringerer Festigkeit oder Zähigkeit leicht brechen. Daher muss die Qualität des Formstahls zuverlässig sein. Am besten verwenden Sie H13-Stahl namhafter Hersteller oder hochwertigen importierten Stahl. Die Wärmebehandlung der Form ist sehr wichtig; Vakuumerhitzen und Abschrecken sollten verwendet werden, wobei Hochdruck-Abschrecken mit reinem Stickstoff die beste Option ist, da es nach dem Abschrecken gleichmäßige Eigenschaften in allen Teilen der Form gewährleistet. Nach dem Abschrecken sollten drei Anlassvorgänge durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Formhärte bei HRC48–52 gehalten wird und gleichzeitig eine ausreichende Zähigkeit gewährleistet ist. Dies ist eine entscheidende Voraussetzung, um zu verhindern, dass Schimmelzähne brechen.
