Wenn es keine ungeplanten Ausfallzeit gibt, wird der maximale Ausgang hauptsächlich durch die Extrusionsgeschwindigkeit bestimmt, die durch vier Faktoren eingeschränkt wird, von denen drei konstant sind, während einer variabel ist. Der erste Faktor ist der Extrusionsdruck des Extruders; Ein hoher Extrusionsdruck kann eine glatte Extrusion bei niedrigeren Temperaturen des Billets ermöglichen. Der zweite Faktor ist das Design. Während der Extrusion kann die Reibung zwischen dem Metall und der Würfelwand die Temperatur der Aluminiumlegierung typisch um 35 bis 62 Grad erhöhen. Der dritte Faktor ist die Eigenschaften der extrudierten Legierung, die ein unkontrollierbarer Faktor ist, der die Extrusionsgeschwindigkeit begrenzt; Die Ausgangstemperatur des Profils darf im Allgemeinen 540 Grad überschreiten, andernfalls verschlechtert sich die Oberflächenqualität des Materials, die Stempelspuren werden ausgeprägter, und Probleme wie Aluminium-Kleben, Eindringlinge, Mikroverschlüsse und Zerreißen können auftreten. Der letzte Faktor ist die Temperatur und ihr Kontrollgrad.
Wenn der Extrusionsdruck des Aluminiumprofilextruders nicht stark genug ist, kann es schwierig sein, reibungslos zu extrudieren oder sogar zu Sterblichkeitsblockaden zu führen, wo sich das Material nicht bewegen kann. In solchen Fällen kann die Ingot -Temperatur erhöht werden, aber die Extrusionsgeschwindigkeit sollte niedriger sein, um zu verhindern, dass die Ausgangstemperatur des Materials zu hoch ist. Jede Legierung hat seine spezifische optimale Extrusionstemperatur (Ingot). Produktionspraktiken haben gezeigt, dass die Ingot -Temperatur am besten um 430 Grad gehalten wird (wenn die Extrusionsgeschwindigkeit größer oder gleich 16 mm/s ist). Die Ausgangstemperatur von 6063 Legierungsprofilen sollte 500 Grad nicht überschreiten, während die maximale Ausgangstemperatur für 6005 Legierung 512 Grad beträgt, und für 6061 Legierung ist es am besten nicht mehr als 525 Grad. Variationen der Ausgangstemperatur können auch die Produktausbeute und -qualität beeinflussen.
Die Temperatur des Extrusionsfasss ist ebenfalls sehr wichtig, insbesondere während der Vorheizphase. Es ist entscheidend, auf die Temperaturzunahme zu achten, um übermäßige thermische Spannung zwischen Schichten zu vermeiden. Es ist am besten, das Extrusionslauf und die Hülle gleichzeitig auf die Arbeitstemperatur zu erhöhen. Die Vorheizungsrate darf 38 Grad /h nicht überschreiten. Das beste Vorheizungsprotokoll besteht darin, die Temperatur auf 235 Grad zu erhöhen, es 8 Stunden lang zu halten und dann weiter auf 430 Grad zu erhöhen und 4 Stunden lang zu halten, bevor er den Betrieb startet. Dies gewährleistet nicht nur einheitliche innere und externe Temperaturen, sondern bietet auch ausreichende Zeit, um alle inneren thermischen Belastungen zu beseitigen. Das Erhitzen des Extrusionsfasss im Ofen ist natürlich der beste Weg zum Vorheizen.
Während des Extrusionsprozesses sollte die Temperatur des Extrusionslaufs 15 bis 40 Grad niedriger sein als die Temperatur des Ingots. Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit zu schnell ist und die Temperatur des Extrusionsfasss über die Ingot -Temperatur steigt, müssen Maßnahmen ergriffen werden, um die Temperatur des Extrusionslaufs zu senken. Dies ist nicht nur eine problematische Aufgabe, sondern auch die Leistung verringert. Mit zunehmender Produktionsgeschwindigkeiten können die von Thermoelemente kontrollierten Heizelemente manchmal abgeschnitten werden, doch die Temperatur des Extrusionslaufs steigt weiter. Wenn die Temperatur des Extrusionsfasss 470 Grad überschreitet, steigt die Menge an Extrusionsabfällen. Die ideale Temperatur des Extrusionslaufs sollte basierend auf verschiedenen Legierungen bestimmt werden.
Denken Sie niemals, dass das Vorheizen des Extrusionszylinders Zeit- oder Energieverschwendung ist. Bei der Anhängung von Produktionsaufgaben werden eineseits interne Widerstandskomponenten zum Erhitzen verwendet, während andererseits Verflüssiggasbrenner zum Erhitzen verwendet werden. In dieser Situation kann die Temperatur nicht gemessen und kontrolliert werden, was zu enormer thermischer Spannung führt, wobei die Auskleidungstemperatur schneller als die des äußeren Mantels ansteigt, wodurch der Extrusionszylinder knackt und einen „brichtenden“ Klang erzeugt wird.
Während des Arbeitsprozesses sammelt der Extrusionswelle interne Spannung. Wenn dieser Stress ein bestimmtes Niveau erreicht, können Müdigkeitsrisse auftreten und sie kann unter nicht axialen radialen Kräften brechen. Nachdem die kumulative Arbeitszeit der Extrusionswelle 4500 Stunden erreicht hat, ist es daher ratsam, eine Spannungsentlastungsbehandlung durchzuführen, eine Temperatur von 430 bis 480 Grad für 12 Stunden aufrechtzuerhalten und sie dann im Ofen auf unter 50 Grad abzukühlen.
Bei der Herstellung von Oberflächenarchitekturprofilen sollte die Temperatur des Extrusionsblocks ebenfalls streng gesteuert werden, um die Menge an defekten Produkten mit inkonsistenten Oberflächentönen zu verringern. Die Qualität der festen Extrusionsbeläge ist viel besser als die von beweglichen, da sie mehr Wärme beibehalten können, was die Temperatur am Ende des Billets senkt und den Eintritt von Unreinheiten in das Profil verringert und die Ertrag verbessert.
Die Temperatur des Schimmelpilzs spielt eine wichtige Rolle bei der Erreichung einer hohen Produktivität und sollte im Allgemeinen nicht niedriger als 430 Grad betragen. Andererseits sollte es nicht zu hoch sein, andernfalls kann die Härte nicht nur abnehmen, sondern auch die Oxidation kann hauptsächlich in der Arbeitszone auftreten. Während des Schimmelpilzheizungsprozesses sollten die Schimmelpilze auseinander gehalten werden, um eine Behinderung der Luftzirkulation zu vermeiden.
Die Temperatur des Billets während des Extrusionsprozesses kann auf etwa 40 Grad oder sogar höher steigen, und der Anstieg hängt hauptsächlich von der Schimmelpilze ab. Um eine maximale Ausgabe zu erzielen, ist es wichtig, verschiedene Temperaturen nicht zu übersehen. Alle Temperaturen sollten aufgezeichnet und streng kontrolliert werden, um die Beziehung zwischen der maximalen Ausgabe der Maschine und den verschiedenen Temperaturen zu bestimmen.
Letztendlich sollten Mitarbeiter der Extrusionsproduktionsfabrik der Aluminiumprofil beachten, dass eine genaue Kontrolle der Temperatur für die Erhöhung der Ausgabe von wesentlicher Bedeutung ist.
