Die Schimmelpilzkosten machen etwa 35% der Produktionskosten für die Profilextrusion aus. Die Qualität der Form und ob die Form vernünftigerweise verwendet werden kann, und direkt bestimmt, ob das Unternehmen normalerweise Profile erzeugen und qualifiziert werden kann. Die Arbeitsbedingungen der Extrusion sterben in der Profilextrusionsproduktion sehr hart und müssen schweren Reibung und Verschleiß unter hoher Temperatur und Druck sowie periodischen Belastungen standhalten. Dies erfordert, dass die Form eine hohe thermische Stabilität, thermische Müdigkeit, thermische Verschleißfestigkeit und ausreichende Zähigkeit aufweist. Um die oben genannten Anforderungen zu erfüllen, werden in China im Allgemeinen hochwertige 4CR5Mosiv1-Legierungsstahl verwendet, und die Löschung für Vakuumwärmebehandlung und andere Methoden werden verwendet, um Formen zu erstellen, um die Anforderungen an die Herstellung von Aluminiumprofilen zu erfüllen.
1. Der Abschnitt Aluminiumprofil selbst verändert sich ständig, und die Aluminium-Extrusionsbranche hat sich bis heute entwickelt, Aluminiumlegierung hat wichtige Vorteile wie leichtes Gewicht und gute Stärke, und viele Branchen haben Aluminiumprofile verwendet, um die ursprünglichen Materialien zu ersetzen.Aufgrund der besonderen Natur einiger Profile ist die Form aufgrund des besonderen Abschnitts des Profils schwer zu entwerfen und zu machen. Wenn die herkömmliche Extrusionsmethode noch verwendet wird, ist es häufig schwierig, die Nennleistung der Form zu erreichen, und ein spezielles Verfahren muss verwendet werden, um die Produktionsprozessparameter streng zu steuern, um die normale Produktion auszuführen. Und einige Formen können aufgrund des speziellen Abschnitts des Profils oder der Qualität der Form selbst nicht an die Nennleistung gedrückt werden, wodurch das Vertriebsmitarbeiter bei Erhalt von Bestellungen vollständig mit der technischen Abteilung und der Formfabrik kommunizieren muss. Gleichzeitig muss die Abteilung für Formgestaltung und Produktion die Formentwurfstechnologie kontinuierlich optimieren, die Genauigkeit der Schimmelpilzproduktion verbessern und die Qualität von Schimmelpilzen verbessern.
2. Wählen Sie das entsprechende Extrusionsmodell für die Produktion. Vor der Extrusionsproduktion muss der Profilabschnitt vollständig berechnet werden, und die Tonnagegröße des Extruders wird gemäß der Komplexität des Profilabschnitts, der Wandstärke und des Extrusionskoeffizienten λ bestimmt.Generally speaking, λ > 7-10. When λ > 8-45, the service life of the mold is longer and the profile production process is smoother. When λ>ist 70-80, es ist schwieriger, das Profil zu extrudieren, und das Leben ist im Allgemeinen kürzer. Je komplexer die Produktstruktur ist, desto wahrscheinlicher ist es, dass sie zu einer unzureichenden lokalen Steifigkeit der Form führt, und der Metallfluss in der Formhöhle ist schwierig, gleichmäßig zu sein, was von der lokalen Spannungskonzentration begleitet wird. Während der Herstellung von Profilen ist es einfach, die Form und das Zeug zu schließen oder eine Verdrehungswelle zu bilden, und die Form ist anfällig für elastische Verformungen, und in schweren Fällen wird plastische Verformungen direkt verfälscht.
3. Angemessene Auswahl an Ingot- und Heiztemperatur.Die Legierungszusammensetzung des extrudierten Ingots sollte streng kontrolliert werden. Derzeit verlangen allgemeine Unternehmen die Korngröße des Ingots, um den erstklassigen Standard zu erreichen, um die Plastizität zu verbessern und verschiedene Heterogenität zu verringern. Wenn es Porosität, loses Gewebe oder zentrale Risse im Sperrflecken gibt, ist die plötzliche Freisetzung von Gas während des Extrusionsprozesses einer "Kanonenentladung" ähnlich, wodurch der lokale Arbeitsgürtel der Form plötzlich reduziert und lastet und eine große lokale Schlagbelastung bildet, was einen großen Einfluss auf die Form hat. Qualifizierte Unternehmen können den Ingot-Billet homogenisieren und nach 8 Stunden Isolierung bei 550 ~ 570 ° C abkühlen. Der Extrusionsbrettdruck kann um 7-10%reduziert werden und die Extrusionsgeschwindigkeit kann um etwa 15%erhöht werden.
4. Optimieren Sie den Extrusionsprozess.
Um die Lebensdauer der Form wissenschaftlich zu verlängern, ist der rationale Einsatz von Schimmelpilzen für die Produktion ein Aspekt, der nicht ignoriert werden kann. Aufgrund der extrem rauen Arbeitsbedingungen von Extrusionsformen müssen angemessene Maßnahmen ergriffen werden, um die organisatorische Leistung der Formen in der Extrusionsproduktion zu gewährleisten.
(1) eine geeignete Extrusionsgeschwindigkeit annehmen.Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit zu schnell ist, wird im Extrusionsprozess schwierig der Metallstrom schwierig sein, und die Reibung zwischen dem Aluminiummetallfluss und der inneren Wand des Formhohlraums wird sich verstärkt, was zu einem beschleunigten Verschleiß des Formgürtels und der tatsächlichen hohen Schimmelpilztemperatur führt. Wenn die durch Metallverformung erzeugte Restwärme nicht rechtzeitig weggenommen werden kann, kann die Form aufgrund lokaler Überhitzung ausfallen. Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit angemessen ist, kann das Auftreten der oben genannten nachteiligen Folgen vermieden werden, und die Extrusionsgeschwindigkeit sollte im Allgemeinen unter 25 mm/s gesteuert werden.
(2) Angemessene Auswahl der Extrusionstemperatur.Die Extrusionstemperatur wird durch die Erwärmungstemperatur der Form, die Temperatur des Ingot -Zylinders und die Temperatur des Aluminiumstabes bestimmt. Die niedrige Temperatur des Aluminiumstabes kann leicht dazu führen, dass die Extrusionskraft steigt oder das Phänomen der Verstümmelung erzeugt, und die Form ist anfällig für lokale Spurenelastikdeformation oder Risse im Spannungskonzentrationsteil, was zu einer frühzeitigen Schrott der Form führt. Die Temperatur des Aluminiumstabes ist zu hoch, wodurch die Metallstruktur erweichen wird und die Oberfläche des Schimmelpilzgürtels oder sogar an der Schimmelpilzblockade festhält (in schweren Fällen kollabiert der Schimmel unter hohem Druck), und die angemessene Erwärmungstemperatur des ungebundenen Ingots beträgt 460-520 Grad, und die angemessene Heiztemperatur der homogenisierten Ingots beträgt 430-480 Grad.
5. Im frühen Stadium der Verwendung von Extrusionsform muss die Form einem angemessenen Oberflächennitring -Prozess ausgesetzt werden.Die Oberflächen -Nitring -Behandlung kann die Oberflächenhärte der Form erheblich verbessern und gleichzeitig eine ausreichende Zähigkeit aufrechterhalten, um den durch die Form verursachten thermischen Verschleiß bei der Verwendung zu verringern. Es ist zu beachten, dass die Oberflächennitrinierung zu einer Zeit nicht abgeschlossen ist und eine wiederholte Nitring-Behandlung während des Dienstes der Form 3-4-mal durchgeführt werden muss, und die Dicke der Nitring-Schicht ist im Allgemeinen erforderlich, um etwa 0,15 mm zu erreichen. Der geeignetere Nitriding -Prozess ist der fortschrittliche Nitriding nach der Inspektion der Form in der Fabrik. Da die Nitrid-Schichtstruktur immer noch instabil ist, sollte sie nach dem Drücken von 5-10 Stäben erneut nitrimiert werden. Nach dem zweiten Nitrieren können 40-80 Stangen extrudiert werden. Nach dem dritten Nitring sollten nicht mehr als 100-120 Stangen verwendet werden. Der Arbeitsgürtel muss vor dem Nitrieren poliert werden, und die Schimmelpilzhöhle sollte gereinigt werden, und es sollten keine Alkali -Rückstände oder Fremdmaterialteilchen übrig werden. Unter normalen Umständen sollte die Anzahl der Nitrid-Zeiten der Form das 4-5-fache nicht überschreiten, da die Nitridschicht nicht durch den Arbeitsgürtel angespannt ist, die Nitridschichtstruktur nach wiederholtem Nitring und Extrusionsproduktion relativ stabil war. Es ist zu beachten, dass Nitriding nur durch einen geeigneten Produktionsprozess während des Nitrings in der frühen Phase durchgeführt werden kann, und die Anzahl der Nitriding -Zeiten sollte nicht zu häufig sein, sonst ist der Arbeitsgürtel leicht zu verzögern.
6. Der Arbeitsgürtel muss gemahlen und poliert sein, bevor die Form auf die Maschine gelegt wird, und der Arbeitsgurt muss im Allgemeinen auf die Spiegeloberfläche poliert werden.Die Flachheit und Vertikalität des Schimmelpackungsgürtels sollte vor der Montage überprüft werden. Die Qualität des Nitrings bestimmt das Polieren des Arbeitsgürtels bis zu einem gewissen Grad. Der Schimmelpilzhöhle muss mit Hochdruckgas und Bürsten gereinigt werden, und es sollte keinen Staub oder Verunreinigungen und Fremdkörper geben, ansonsten ist es einfach, den Arbeitsgürtel unter dem Antrieb des Metallflusses zu abschätzen, so dass die extrudierten Profilprodukte Defekte wie dicke Oberfläche oder Schreibweise aufweisen.
7. Die Schimmelpilzzeit während der Extrusionsproduktion beträgt im Allgemeinen etwa 2-3 Stunden, jedoch nicht länger als 8 Stunden. Andernfalls wird die Härte der Nitridschicht des Schimmelpackungsgürtels reduziert, was dazu führt, dass die Oberfläche des Profils aufgrund des Nicht-Wear-Widerstands bei der Besetzung der Maschine rau ist, und schwerwiegende Defekte wie das Schreiben.Bei der Verwendung der Form sollten Schimmelpilze, Form Ärmel und Stützkissen, die der Form entsprechen, um die Kontaktoberfläche zwischen der Formauslassoberfläche und dem Stützkissen aufgrund des großen Lochs im Stützkissen zu klein zu vermeiden, wodurch sich die Form verformt oder knackt. Die Form, Extrusionszylinder und Extrusionswelle sind konzentrisch, und die Konzentrizität liegt innerhalb von ± 3 mm. Andernfalls ist es einfach, eine exzentrische Belastung zu erzeugen und die Entwurfsflussgeschwindigkeit jedes Teils der Form zu ändern, was die Bildung des Profils beeinflusst.
8. Übernehmen Sie die richtige Methode für alkalische Wäsche (Kochform).Nachdem die Form abgefasst ist, liegt die Formtemperatur über 500 Grad, wenn sie sofort in alkalisches Wasser eingetaucht ist, da die alkalische Wassertemperatur viel niedriger ist als die Formtemperatur, wenn die Formtemperatur schnell sinkt, ist die Form sehr anfällig für das Knacken. Die korrekte Methode besteht darin, auf die Entladung der Form zu warten, die Form in die Luft auf 100 Grad -150 Grad zu legen und dann in alkalisches Wasser zu tauchen. Der Ausgangsbetrieb der gewöhnlichen Diverter -Kombination stirbt vor dem Entladen kann die Arbeitsbelastung von Kochformen erheblich reduzieren und die Kochzeit verkürzen. Die spezifische Methode ist, dass sich der Druck im Extrusionszylinder nach Ablauf der Extrusion vor dem Extrusionszylinder zurückzieht und sich der Extrusionszylinder zurückzieht. Einige Diverter -Kombinationsform -Kernkopf ist extrem klein, sogar dünner als ein Stift. Diese Art von Form darf nach Over der Extrusion nicht entworfen werden. Der Formkoch muss die Schimmelpilzstruktur im Voraus deutlich sehen, wenn die Form geöffnet wird, und muss darauf warten, dass das verbleibende Aluminium in der Schimmelpilzhöhle abgekocht wird, bevor die Form geöffnet wird. Andernfalls werden Sie den Kern brechen, wenn Sie nicht aufpassen, was zum Schrott der Form führt.
9. Die Verwendung von Formen nimmt die Verwendungsintensität von niedrig bis hoch bis niedrig an.Wenn die Form gerade in die Servicezeit eingetreten ist, befindet sich die interne Metallstrukturleistung immer noch in der schwimmenden Stufe, und in diesem Zeitraum sollte ein Betriebsbetriebsschema mit niedrigem Intensität eingesetzt werden, um den Umgang zu einem stabilen Zeitraum zu gestalten. In der Mitte des Schimmelpilzgebrauchs, da die Leistung der Form im Grunde genommen in einem stabilen Zustand war, ähnlich wie das Auto, das gerade die Einlaufzeit überschritten hat, kann die Verwendungsintensität angemessen verbessert werden. In der späteren Phase hat sich die Metallstruktur der Form verschlechtert, und die Ermüdungsfestigkeit, Stabilität und Zähigkeit haben nach langfristigem Produktionsservice begonnen, in die Abwärtskurve einzutreten.
10. Stärken Sie die Nutzungs- und Wartungsaufzeichnungen von Formen im Extrusionsproduktionsprozess und verbessern Sie die Tracking -Aufzeichnungen und die Verwaltung jeder Formenmenge.Die Extrusionssterbe wird von der Akzeptanz der Fabrik bis zum Ende der Form verwendet, die bis zu ein paar Monate oder mehr als ein Jahr ist. Grundsätzlich zeichnet die Verwendung von Formen auch die verschiedenen Prozesse der Profilproduktion auf. Die Anzahl der Extrusionsstirme ist groß und abwechslungsreich, und die Verwaltung des Nutzungsprozesses jeder Formenmenge ist dazu beigetragen, dass die Forderungsbibliotheksadministratoren, Formenbenutzer sowie das Gestalts- und Herstellungspersonal die tatsächliche Situation jeder Bestandsformen verstehen. Zu den Trackrecords für Formen gehören:
(1)Informationen zur Herstellung von Schimmelpilzen, einschließlich Entwurfszeichnungen jeder Form von Formen, Produktionsaufzeichnungen, Inspektionsaufzeichnungen (Genauigkeitswert, Härtewert) usw.
(2) Die Verfahrensinformationen der Form -Extrusion jedes Mal, wenn sie auf die Maschine gestellt wird, wie z. B. Heizzeit, Aluminiumstangentemperatur, Schimmelpilztemperatur, Extrusionsgeschwindigkeit, Extrusionskraft, Durchbruchdruck, Aluminiumstablänge, Anzahl der qualifizierten Produkte, Profilleitungsdichte, Ertrag usw.
(3) Die Sammlung dieser Aufzeichnungen hat einen direkten Einfluss auf die Verbesserung des Schimmelpilzmanagements, die Berücksichtigung von Schimmelpilzkosten, die Optimierung von Schimmelpilzdesign und -reparatur, die Beurteilung der Schimmelpilzqualität, die Verbesserung der Stabilität der Extrusionsproduktion, der rationalen Verwendung von Schimmelpilzen und der Bestimmung des geringen Inventars von Schimmelpilzen.
