Abstrakt
In diesem Dokument wird die Extrusionstechnologie „Eine Matrize mit mehreren Löchern“ für Aluminiumprofile eingehend behandelt. Dabei werden der Produktionsprozess, die Temperaturregelung von Aluminiumbarren und -matrizen, die Regelung der Extrusionsgeschwindigkeit, die Matrizenkonstruktion und -herstellung, moderne Produktionsausrüstung sowie häufige Probleme während des Extrusionsprozesses und deren Lösungen behandelt. Diese Technologie verbessert die Produktausbeute, die Produktionseffizienz und die Profilqualität erheblich, entspricht den nationalen Richtlinien zur Energieeinsparung und Emissionsreduzierung und spielt eine zentrale Rolle bei der nachhaltigen Entwicklung von Unternehmen.
Schlagwörter
Eine Düse mit mehreren Löchern; Temperaturregelung; Düsendesign; Extrusionsausrüstung
1. Matrizendesign und -herstellung
Bei der Konstruktion von „einer Matrize mit mehreren Löchern“ ist die Optimierung der Lochanordnung von entscheidender Bedeutung. Die Festigkeit des Stahlmaterials muss berücksichtigt werden, um zu große oder zu kleine Lochabstände zu vermeiden. Unter Beibehaltung einer symmetrischen Anordnung wird eine horizontale Platzierung der Löcher empfohlen. Wenn eine vertikale Platzierung erforderlich ist, sollten die Löcher versetzt sein. Für die Matrizenbearbeitung ist hochpräzise Ausrüstung unerlässlich. CNC-Bearbeitungszentren werden für die Gewindebohrungen und Schweißkammern verwendet, um die erforderliche Genauigkeit zu erreichen, und langsame Drahtschneidemaschinen für die Hohlräume, um Vertikalität, Parallelität und Oberflächengüte sicherzustellen.
2. Kontrolle des Extrusionsproduktionsprozesses
2.1 Prozessparameter
Billet-Temperatur: Bei Mehrloch-Flachmatrizen liegt er bei 420-480 Grad, wobei eine stufenweise Kühlung angewendet wird. Bei Mehrloch-Buckelmatrizen liegt er bei 430-500 Grad, wobei ein ähnlicher Kühlungsansatz angewendet wird.
Chiptemperatur: Wird zwischen 430-480 Grad gehalten.
Ladeschachttemperatur: Normalerweise 410-440 Grad, wobei die Obergrenze bevorzugt wird.
Austrittstemperatur: Kontrolliert bei 520-580 Grad, da Abweichungen die Profilhärte und -qualität beeinträchtigen können.
2.2 Prozessbetriebsnormen
Erhitzen von Knüppeln: Wird in einem Knüppelofen mit Zonentemperaturregelung durchgeführt, die normalerweise vom Eingang zum Ausgang abnimmt.
Formheizung: Innerhalb von 6 Stunden fertiggestellt, einschließlich Matrizenpads und Hülsen, wobei eine Überhitzung vermieden wird, um die Oberflächenqualität und Extrusionsleistung zu bewahren.
Extrusionsprozess: Die Matrize muss aus dem Ofen genommen und innerhalb von 3 Minuten zum Extrudieren verwendet werden, um Temperaturunterschiede zu vermeiden. Der erste Block wird ohne Entlüftung extrudiert, wobei ein kurzer Block (200-500 mm) verwendet wird, beginnend beim Abschnitt „0“ und mit allmählich zunehmender Geschwindigkeit. Hochtemperaturplatten schützen die Austrittsfläche und Graphitplatten trennen Profile, um Kratzer und Beschädigungen zu vermeiden. Die Zugkraft wird periodisch angepasst, um die Maßgenauigkeit aufrechtzuerhalten. Anfängliche Blöcke erfordern eine höhere Zugkraft, die reduziert wird, sobald sich die Extrusion stabilisiert. Die Extrusionsgeschwindigkeit beträgt normalerweise 30-40 m/min, abhängig von den Profilabmessungen. Das Abschrecken (Luft oder Wasser) erfolgt streng nach den Legierungsspezifikationen. Vermeiden Sie unnötige Unterbrechungen; erhitzen Sie die Porthole-Matrize bei Bedarf erneut auf 480-500 Grad oder backen Sie sie vorzugsweise erneut, um Wanddickenschwankungen und Matrizenschäden zu vermeiden.
2.3 Regelung der Austrittsprofiltemperatur und -geschwindigkeit
Passen Sie die Knüppelerwärmung basierend auf der Austrittsprofiltemperatur an und halten Sie sie innerhalb von 510-570 Grad.
Temperaturen unter 510 Grad können zu unzureichender Härte führen, während Temperaturen über 570 Grad zu Rissen oder Beschädigungen der Matrize führen können.
Reduzieren Sie die Knüppel- und Extrusionsgeschwindigkeit sofort, wenn sich die Profiloberfläche verdunkelt, was auf eine übermäßige Temperatur hinweist.
Die Bediener müssen die Temperaturen der Knüppel und Ausgänge, die Profiloberflächen und den Betrieb der Geräte ständig überwachen und bei Anomalien sofort anhalten, um eine Beschädigung der Matrizen zu verhindern.
3. Extrusionsausrüstung für „eine Düse mit mehreren Löchern“
Für die erfolgreiche Implementierung dieser Technologie sind nicht nur stabile Strangpressen und hochwertige Matrizen erforderlich, sondern auch moderne Zusatzgeräte wie Doppelzugmaschinen mit fliegenden Scheren, effiziente Knüppelöfen und Warmschertechnologie für lange Knüppel, wodurch die Effizienz und Stabilität der Produktion insgesamt verbessert wird.
4. Fazit
Während sich Extrusionsprozesse ständig verbessern, hat die Technologie „Eine Düse mit mehreren Löchern“ ein bemerkenswertes Potenzial zur Verbesserung der Produktionseffizienz, des Ertrags und der Profilqualität gezeigt. Da es in den Unternehmen Unterschiede bei Ausrüstung, Düsenmaterialien und Prozessen gibt, sind langfristige Experimente und auf individuelle Merkmale zugeschnittene Erfahrungszusammenfassungen von unschätzbarem Wert für das Lernen und die Übernahme in der Branche.
