Unter Kaltbearbeitung industrieller Aluminiumprofile versteht man eine Reihe von Prozessen wie plastische Verformung, Schneiden und Endbearbeitung von Grundprofilen unter Bedingungen unterhalb der Rekristallisationstemperatur von Aluminiumlegierungen (hauptsächlich Bearbeitung bei Raumtemperatur). Im Mainstream-Szenario der Branche ist die Kaltumformung der zentrale Nachbearbeitungsprozess nach der Warmfließpressung, der dazu dient, Extrusionsfehler zu korrigieren, Produkten funktionale Strukturen zu verleihen und die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität zu verbessern; Einige spezielle Präzisionsprofile werden auch im direkten Kaltfließpressverfahren eingesetzt.
一. Typischer allgemeiner Kaltumformprozess
Nachdem das Heißstrangpressprofil das Abkühlen, Strecken und Richten, das erste Ablängen und die künstliche Alterung abgeschlossen hat, gelangt es offiziell in die Kaltverarbeitung. Die Standardverarbeitungsreihenfolge ist wie folgt:
1. Fehlerkorrektur: Korrigieren Sie Verformungsfehler wie Winkelabweichung, Ebenenspalt, Aufweitung/Schließung, Längsbiegung usw., die durch Extrusion durch Kaltwalzen verursacht werden.
2. Präzisionsschneiden: Führen Sie hochpräzises Sägen, Laserschneiden oder Fräsen entsprechend der Endproduktgröße durch, um standardisierte Bearbeitungsrohlinge zu erhalten
3. Plastische Umformverarbeitung: Vollständige plastische Verformung wie Biegen, Stanzen und Ziehen entsprechend den Produktanforderungen, um die Gesamtform des Profils zu ändern
4. Schneiden und Endbearbeiten: Bearbeitung von Löchern, Gewinden, Schlitzen und anderen Funktionsstrukturen durch CNC, Bohren und Gewindeschneiden und andere Prozesse
5. Endbearbeitung und Entgraten: Bearbeitungsgrate und scharfe Kanten entfernen und Oberflächenfehler polieren
6. Übergabe der Inspektion: Nach vollständiger Prüfung der Abmessungen und geometrischen Toleranzen Übergabe an den Oberflächenbehandlungs- oder Montageprozess
2. Detaillierte Erläuterung des Kernkaltbearbeitungsprozesses
1. Kaltwalzkorrektur
Dabei handelt es sich um den grundlegenden Kaltumformprozess von extrudierten Profilen, bei dem insbesondere die beim Warmfließpressen und Abkühlen entstehenden Verformungsfehler korrigiert werden:
Bei Winkelabweichungen, Planlücken und Bördel-/Schließfehlern werden obere und untere Rollenpaare zum Walzen eingesetzt; Zum Längsbiegen werden obere und untere versetzte Rollen verwendet
Die Bearbeitung folgt der festen Reihenfolge „Ebenenspalt → Winkel → Aufweitung → Schließen → Längsbiegung“ und wird schrittweise korrigiert, um Spannungsüberlagerungen zu vermeiden
Testen Sie die Rollen-Debugging-Parameter vor der formellen Stapelverarbeitung und bestätigen Sie, dass die Formgenauigkeit und Oberflächenqualität vor der Produktion qualifiziert sind.
2. Kaltumformung von Kunststoffen
Die Form des Profils wird durch plastische Verformung bei Raumtemperatur verändert, ohne dass die Integrität des Materials zerstört wird. Gleichzeitig erfolgt eine Kaltverfestigung zur Erhöhung der Festigkeit:
Kaltbiegen: einschließlich drei gängiger Methoden: Streckbiegen, Rollbiegen und Druckbiegen
Zugbiegen: Biegen unter axialer Spannung, gleichmäßige innere und äußere Spannung, hohe Präzision, keine Falten auf der Oberfläche, geeignet für Bogenprofile mit großem Radius
Rollbiegen: Biegen mit kontinuierlichem Vorschub durch mehrere Rollensätze, einfache Ausrüstung, geeignet für die Bogenbearbeitung von Profilen mit großer Länge
Pressbiegen: Formstanzen und Biegen, hohe Effizienz, geeignet für Chargenbiegen kleiner Größe und kleinem Radius
Stanzen und Stanzen: Verwenden Sie Stempel und Formen, um das Stanzen, Nuten, Einkerben, Profilieren usw. mit hoher Effizienz und guter Konsistenz durchzuführen. Es ist das bevorzugte Verfahren zur Massenproduktion von Verbindungslöchern und Montagestellen.
Kaltziehen: Ziehen Sie das Profil durch eine Präzisionsform, um die Querschnittsgröße zu verringern und die Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit zu verbessern. Es wird hauptsächlich für Präzisionsrohre, Stangen und kleine Sonderformen verwendet.
Kaltfließpressen: Der Rohling wird unter hohem Druck bei Raumtemperatur aus der Form extrudiert, um direkt hochpräzise komplexe Querschnittsprofile zu bilden. Es wird hauptsächlich für kleine Präzisionsteile verwendet und kann den Umfang der Nachbearbeitung reduzieren.
3. Kaltbearbeitung schneiden
Die Bearbeitung funktionaler Strukturen durch Materialabtrag ist der Kernprozess maßgeschneiderter Industrieprofile:
CNC-Fräsen: Komplettes Schlitzfräsen, Flächenfräsen, speziell geformte Löcher und komplexe Konturbearbeitung durch CNC-Bearbeitungszentren mit einer Genauigkeit von bis zu ±0,05 mm, geeignet für hochpräzise Industriekomponenten
Bohren und Gewindeschneiden: Die Bearbeitung von Installationslöchern und Verbindungsgewinden, unterteilt in manuelles Bohren und Gewindeschneiden sowie CNC-automatisches Bohren und Gewindeschneiden, ist der grundlegende Prozess für die Profilmontage und -verbindung.
Präzisionssägen: Verwenden Sie eine CNC-Sägemaschine, um Winkelsägen und Schnitte mit fester Länge mit hoher Ebenheit der Endfläche zu erzielen, ohne dass ein Nachbeschneiden erforderlich ist
4. Fertigstellung
Der Veredelungsprozess der Kaltverarbeitung gewährleistet das Aussehen und die Sicherheit des Endprodukts:
Entgraten: Entfernen Sie scharfe Kanten und Grate, die durch Schneiden und Stanzen entstanden sind, um Kratzer und Montagestörungen zu vermeiden
Schleifen und Polieren: Teilpolieren zur Beseitigung von Oberflächenfehlern oder Bürsten und Polieren der Außenfläche zur Verbesserung der Oberflächenstruktur
3. Technische Kernmerkmale der Kaltverarbeitung
1. Hohe Verarbeitungsgenauigkeit, die Maßtoleranzen von ±0,01 bis 0,1 mm erreichen kann und die Anforderungen der industriellen Präzisionsmontage erfüllt
2. Nach der Verarbeitung erfährt das Material eine Kaltverfestigung, die Festigkeit und Härte werden verbessert und die mechanischen Eigenschaften werden besser.
3. Für die Verarbeitung bei normaler Temperatur ist keine Erwärmung erforderlich, das Profil weist eine geringe Verformung und keine Oxidation auf und die Oberflächenqualität ist leicht zu kontrollieren.
4. Der Prozess ist äußerst flexibel und die Prozesse können entsprechend den Produktanforderungen frei kombiniert werden, sodass sie sich an die maßgeschneiderte Kleinserienproduktion anpassen können.
